Proceso de fundición de latón

El latón es una aleación de cobre y zinc que presenta excelentes propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y conductividad eléctrica. En comparación con el cobre puro, el latón posee mayor dureza y un costo más bajo, lo que lo hace más popular en la industria. En comparación con las piezas fundidas de aleación de aluminio, las piezas fundidas de latón exhiben una resistencia superior y una mejor resistencia al desgaste, aunque son más pesadas. En contraste con las piezas fundidas de acero inoxidable, el latón se caracteriza por su menor costo y mejor maquinabilidad; sin embargo, su resistencia a altas temperaturas y su resistencia a la corrosión son ligeramente inferiores. Estas características determinan las ventajas de las piezas fundidas de latón en aplicaciones específicas.

El primer paso de alta calidad en la producción de piezas fundidas de latón es la preparación de las materias primas. Se seleccionan lingotes de cobre electrolítico y de zinc de alta pureza como materias primas principales, con un control estricto del contenido de impurezas. A diferencia de otras fábricas que utilizan cobre reciclado, esta empresa emplea materiales vírgenes para garantizar una composición química y unas propiedades mecánicas estables de las piezas fundidas. Tras el pesaje y la dosificación adecuada, las materias primas se introducen en un horno de fusión para su fundición.

La fundición es una etapa crítica en la producción de piezas de latón. Se emplean hornos eléctricos de inducción de frecuencia media para el proceso de fundición. Este equipo garantiza un calentamiento uniforme y un control preciso de la temperatura, lo que reduce eficazmente la oxidación del metal y la absorción de gases. En comparación con los hornos tradicionales alimentados con carbón o gas, los hornos eléctricos presentan un menor consumo de energía y una menor contaminación ambiental, cumpliendo así con los requisitos de la manufactura verde moderna. Durante la fundición, los operarios añaden las cantidades adecuadas de desoxidantes y refinadores para eliminar impurezas y burbujas del metal fundido.

Tras la fusión, el metal fundido se traslada a un horno de mantenimiento para su almacenamiento temporal antes del vaciado. El vaciado consiste en la inyección del metal fundido en los moldes. Se emplean dos métodos: el vaciado por gravedad y el vaciado a baja presión. El vaciado por gravedad es adecuado para piezas fundidas de estructura sencilla y bajo costo. El vaciado a baja presión se utiliza para piezas fundidas de estructura compleja, lo que permite reducir defectos como las porosidades por soplo y por contracción. En comparación con la fundición a presión, el vaciado a baja presión requiere una menor inversión en equipos, aunque presenta una eficiencia de producción ligeramente inferior. La empresa selecciona de manera flexible el método de vaciado en función de los requisitos del producto.

Los moldes son un factor clave que determina la forma y la calidad de la superficie de las piezas fundidas. La empresa utiliza dos procesos: la fundición en arena y la fundición en molde permanente. La fundición en arena es adecuada para la producción en pequeños lotes y con gran variedad de piezas; los materiales de moldeo son reutilizables y rentables. La fundición en molde permanente está diseñada para la producción en serie, ofreciendo una alta precisión dimensional y un buen acabado superficial de las piezas fundidas. En comparación con la fundición en espuma perdida, la fundición en arena es más madura y de aplicación más amplia, aunque la calidad de la superficie de las piezas fundidas es ligeramente inferior.

Los fundidos, tras la colada, se someten a un enfriamiento y a la liberación del molde. El tiempo de enfriamiento se ajusta en función del tamaño y del espesor de las paredes de los fundidos, ya que un enfriamiento demasiado rápido o demasiado lento puede deteriorar la calidad del producto. Tras el desmoldeo, los fundidos pasan a la etapa de limpieza, que incluye la eliminación de las puertas de colada, los resaltos de alimentación, las pestañas y las rebabas.